Zwei Hauptkategorien vakuumgeformter Automobilverkleidungsteile
Innenverkleidungsteile: Unterteilt in vier Subsysteme: Instrumententafel, Türverkleidung und -säulen, Sitze und Dach.
Außenverkleidungsteile: Unterteilt in drei Subsysteme: Karosserieteile, Stoßfängersystem sowie dekorative und funktionale Teile.
I. Innenverkleidungsteile
1 Zusammenbau der Instrumententafel
Thermoformende Instrumententafel
(Große Hauptkomponenten der Instrumententafel werden häufig durch Vakuumformen mit weiblicher Form oder Vakuumformen mit männlicher Form hergestellt, um komplexe Oberflächenstrukturen zu erzeugen, und dann durch PU-Schäumen mit einem Rahmen kombiniert.)
1.1 Obere Armaturenbrettverkleidung
Thermoformen von Autostoßstangen
Besteht oft aus einer vakuumgeformten Haut (mit Kunstleder/technologischer Textur) + einer Schaumstoffschicht + einem spritzgegossenen Rahmenverbund.
1.2 Untere Armaturenbrettverkleidung
Prozessbeschreibung: Die Struktur ist relativ einfach und ein integriertes Teil kann durch dünnwandiges Vakuumformen hergestellt werden, was zu niedrigen Kosten und geringem Gewicht führt.
1.3 Instrumententafel (IP)-Trägerrahmen (ausgestattet)
Prozessbeschreibung: Hierbei handelt es sich um ein Strukturbauteil, das normalerweise im Spritzgussverfahren hergestellt wird. Für eine kleine Anzahl thermogeformter Abdeckplatten kann das Vakuumformen verwendet werden.
1.4 Seitliche Medaillonverkleidung, linkes Armaturenbrett
Prozessbeschreibung: Ein typisches kleines-präzisionsvakuumgeformtes Teil-, das zur Abdeckung des Airbagbereichs oder als dekorative Abdeckplatte verwendet wird.
1.5 Verbindung zwischen Armaturenbrett-zu-Karosserieseite, links/rechts
Prozessbeschreibung: Meist mittelgroße bis große vakuumgeformte Teile mit komplexen Formen, die sich der Körperkontur anpassen, oft mit Schnallen und Kabelbaum-Durchgangslöchern.
2. Türverkleidungen und Säulenverkleidungen
(Diese Teile sind großflächig und komplex geformt, was sie zu einem wichtigen Anwendungsgebiet für das Vakuumformen macht, hauptsächlich für die Herstellung von Häuten oder integrierten Verkleidungsteilen.)
2.1 Türinnenverkleidung, vorne links/rechts
Prozessbeschreibung: Der gängige Prozess ist vakuumgeformte Haut (PVC/TPO/Gewebe) + spritzgegossener Rahmen + Schaum oder Einsatzformung.
2.2 A-Säulen-Innenverkleidung, links/rechts
Prozessbeschreibung: Ein typisches Vakuumformteil mit geringer -Krümmung-. High-End-Modelle nutzen das Vakuum-Verbundformen, um den Stoff direkt auf das Grundmaterial zu wickeln.
2.3 Innenverkleidung des Fließheckmodells
Prozessbeschreibung: Große Teile mit einfacher - oder doppelter -Krümmung, sehr gut geeignet für integriertes Formen auf großen Vakuumformmaschinen, mit integrierten Clips und Befestigungslöchern.
3. Sitz-bezogen
(Sitzbezüge werden hauptsächlich durch Schneiden und Nähen hergestellt, die harten Bezugsteile werden jedoch durch Vakuumformen hergestellt.)
3.1 Montage des Sitzbezugs, links/rechts
Prozessbeschreibung: Der Gesamtzusammenbau erfolgt durch Schneiden und Nähen. Allerdings handelt es sich bei der seitlichen Sitzverkleidung der Mittelkonsole- um ein typisches Hartvakuum--Teil, das zur Integration von Schaltern und zur Verschönerung der Seite verwendet wird.
4. Dachinnenverkleidung
4.1 Dachhimmel vorn (Nutzfahrzeug)
Prozessbeschreibung: Das Grundsubstrat (Wellpappe/Glasfaserplatte) wird oft in einem Schritt durch Vakuum-Verbundformen mit dem Oberflächengestrick verpresst, was zu hoher Effizienz und niedrigen Kosten führt.
II. Außenteile
1. Körperbedeckungen
(Außenverkleidungen werden hauptsächlich durch Spritzgießen oder Stanzen hergestellt, einige dekorative Verkleidungen und Kleinserien-teile werden jedoch durch Vakuumformen hergestellt.)
1.1 Radkasten/Kotflügel, vorne links/rechts
Thermoformbare Radabdeckung
Prozessbeschreibung: Das Hauptmaterial ist Metallstanzen oder PP-Spritzguss. Die Radlaufverkleidungsleiste kann ein vakuumgeformtes ABS-Teil sein.
1.2 Türaußenblech
Prozessbeschreibung: Metallstanzteil, nicht vakuumgeformt.
2. Stoßfängersystem und Anschlüsse
Autostoßstangen aus Kunststoff
(Hinweis: Der Hauptkörper des Stoßfängers besteht aus großem Spritzgussverfahren, die Diffusoren, unteren Schutzvorrichtungen usw. werden jedoch häufig durch Vakuumformen hergestellt, um die Kosten zu senken.)
2.1 Stoßstange, hinten
Prozessbeschreibung: Der Hauptkörper wird spritzgegossen. Der untere Kühlergrill, die Nummernschildverkleidung usw. können durch Vakuumformen des . 2.2 vorderen/hinteren Stoßfängers-zu-Kotflügelverbinders hergestellt werden
Prozessbeschreibung: Ein typisches Vakuum-geformtes Teil. Es hat eine komplexe Form, ein moderates Produktionsvolumen und besteht häufig aus ABS/PP, was eine gute Zähigkeit und Dimensionsstabilität erfordert.
3. Dekorative und funktionale Teile
(Diese Teile haben unterschiedliche Formen und flexible Produktionsmengen, was sie zu idealen Anwendungen für das Vakuumformen und Thermoformen macht.)
3.1 Heckspoiler
Prozessbeschreibung: Die Schale wird üblicherweise durch ABS-Vakuumformen für Modelle der mittleren{0}}bis-niedrigen Preisklasse-hergestellt; High-End- oder Hochleistungsmodelle verwenden PC/PMMA-Hochdruck-Thermoformen oder Spritzgießen.
3.2 Verkleidung der Viertelverkleidung (Dachseite)
Prozessbeschreibung: Ein langes, streifenförmiges Teil mit einer Schnappstruktur, ein standardmäßiges vakuumgeformtes Teil. Die Oberfläche kann galvanisiert oder lackiert werden.
3.3 A-Außenverkleidung der Säule
Prozessbeschreibung: Vakuum--geformtes oder extrudiertes-schwarz-mattes Teil, das eine hohe Witterungsbeständigkeit erfordert.
3.4 Spiegelmontage-Basisabdeckung
Prozessbeschreibung: Kleines-präzisionsvakuumgeformtes Teil-, das ein hohes Erscheinungsbild und eine präzise Anpassung an die Oberfläche der Fahrzeugkarosserie erfordert.
3.5 Batterieladeanschlussklappe
Prozessbeschreibung: Zweiteiliges Vakuumformen oder Spritzgießen, das integrierte Scharniere und Verriegelungsmechanismen erfordert, mit einer Oberflächenbeschaffenheit der Klasse A.
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